[카테고리:] Textile Q&A Library

“How to Make Yarn from Corn?”

Creating yarn from corn might sound like a complex scientific process, but it’s quite fascinating and increasingly important as we look for sustainable alternatives to traditional materials. Here’s a step-by-step explanation of how corn is transformed into yarn, broken down in a way that even beginners can understand.

1. Extracting Corn Starch: The process begins with extracting starch from corn kernels. This starch is essentially made up of glucose molecules.
2. Fermentation to Produce Lactic Acid: The extracted starch undergoes a fermentation process. During fermentation, microorganisms (like bacteria) convert the glucose in the corn starch into lactic acid. This is similar to how yogurt or beer is made but results in lactic acid instead.
3. Polymerization of Lactic Acid: The lactic acid molecules are then linked together through a chemical process called polymerization. This forms long chains of polylactic acid (PLA). Think of it like linking many small beads to form a long necklace – each bead represents a lactic acid molecule, and the necklace is the PLA.
4. Forming PLA Filament: The PLA is melted and extruded (pushed through a small opening) to create long, thin filaments. These filaments are then cooled and solidified to become fibers.
5. Spinning Fibers into Yarn: The PLA fibers are gathered together and spun into yarn. This process is similar to traditional yarn spinning, where individual fibers are twisted together to form a stronger, continuous thread.
6. Weaving or Knitting into Fabric: Finally, the PLA yarn can be woven or knitted into fabric. This fabric can be used to make various products like clothing, bags, and other textile goods.

Benefits of PLA Yarn

• Eco-Friendly: PLA is biodegradable and made from renewable resources, reducing environmental impact compared to petroleum-based fibers.
• Versatility: PLA yarn can be used in a wide range of applications, from clothing to packaging and even medical devices.
• Quality: It has properties similar to polyester but with a lower carbon footprint.

By following these steps, corn can be transformed into a versatile and sustainable yarn, contributing to more eco-friendly textile production.

---

“옥수수로 원사를 어떻게 만들죠?”

옥수수에서 원사를 만드는 과정은 복잡한 과학적 과정처럼 들릴 수 있지만, 실제로는 매우 흥미롭고 전통적인 재료에 대한 지속 가능한 대안을 모색하는 데 중요한 역할을 합니다. 초보자도 이해할 수 있도록 옥수수가 어떻게 원사로 변환되는지 단계별로 설명해드리겠습니다.

1. 옥수수 전분 추출: 먼저 옥수수 알갱이에서 전분을 추출합니다. 이 전분은 기본적으로 포도당 분자로 구성되어 있습니다.
2. 젖산 생성 위한 발효: 추출된 전분은 발효 과정을 거칩니다. 발효 과정에서 미생물(주로 박테리아)이 옥수수 전분에 있는 포도당을 젖산으로 변환합니다. 이는 요거트나 맥주를 만드는 과정과 비슷하지만, 여기서는 젖산이 생성됩니다.
3. 젖산의 중합: 젖산 분자는 중합이라는 화학적 과정을 통해 연결됩니다. 이를 통해 폴리락타이드(PLA)라는 긴 사슬 형태의 분자가 형성됩니다. 작은 구슬을 많이 연결해 긴 목걸이를 만드는 것과 비슷하게, 각각의 구슬이 젖산 분자이고 목걸이는 PLA입니다.
4. PLA 필라멘트 형성: PLA를 녹여 작은 구멍을 통해 압출하여 긴 가느다란 필라멘트를 만듭니다. 이 필라멘트는 냉각되고 고체화되어 섬유가 됩니다.
5. 섬유를 원사로 방적: PLA 섬유를 모아 원사로 만듭니다. 이는 개별 섬유를 비틀어 강하고 연속적인 실을 만드는 전통적인 방적 과정과 유사합니다.
6. 원단으로 직조 또는 니트: 마지막으로 PLA 원사는 직조하거나 니트하여 원단으로 만들 수 있습니다. 이 원단은 의류, 가방, 기타 섬유 제품으로 제작될 수 있습니다.

PLA 원사의 장점

• 친환경적: PLA는 생분해성이며 재생 가능한 자원으로 만들어져 석유 기반 섬유에 비해 환경에 미치는 영향이 적습니다.
• 다용도성: PLA 원사는 의류부터 포장재, 의료기기까지 다양한 용도로 사용될 수 있습니다.
• 품질: PLA는 폴리에스터와 유사한 특성을 가지면서도 탄소 발자국이 낮습니다.

이러한 과정을 통해 옥수수는 다용도 및 지속 가능한 원사로 변환되어 더욱 친환경적인 섬유 생산에 기여하게 됩니다.

How do they dye fabrics in a dyeing factory?

In a dyeing factory, the process of dyeing fabrics involves several detailed steps to ensure the color is evenly applied and long-lasting. Here is a comprehensive explanation of how fabric dyeing is done in a factory:

• Preparation of Fabric:
• Inspection:Fabrics are first inspected for any defects or impurities.
• Pre-treatment:This involves cleaning the fabric to remove natural oils, waxes, or other impurities that might hinder the dyeing process. Common pre-treatment methods include scouring and bleaching.

Dye Selection:

• The type of dye used depends on the fabric material (e.g., cotton, polyester, silk) and the desired color. Common types of dyes include reactive, disperse, and acid dyes.

Dyeing Process:

• Batch Dyeing:This method involves dyeing a specific quantity of fabric at a time. The fabric is immersed in a dye bath and agitated to ensure even coloring.
• Continuous Dyeing:In this method, the fabric passes through a series of dye baths and rollers in a continuous process. This is more suitable for large volumes of fabric.
• Pad Dyeing:The fabric is passed through a dye solution and then squeezed between rollers to remove excess dye and ensure uniform application.

Fixation:

• To ensure the dye adheres properly to the fabric, it undergoes a fixation process. This can involve heat (thermo-fixation), steam (steam fixation), or chemicals (chemical fixation), depending on the type of dye used.

Washing and Rinsing:

1. After dyeing, the fabric is washed and rinsed to remove any unfixed dye and to ensure colorfastness. This step is crucial to prevent color bleeding in future washes.

Drying:

• The fabric is then dried using various methods such as air drying, drum drying, or using drying cylinders. Proper drying ensures the fabric retains its dyed color and texture.

Finishing:

• The dyed fabric may undergo additional finishing processes to improve its appearance and performance. This can include softening, heat-setting, or adding protective coatings.

Quality Control:

• Finally, the dyed fabric is inspected again to ensure the color is uniform and meets quality standards. Any defects are corrected before the fabric is sent out for sale or further processing.

This step-by-step process ensures that the fabric receives the desired color in a consistent and high-quality manner.

“염색공장에서 원단 염색은 어떻게 이루어지나요?”

염색공장에서 원단 염색 과정은 여러 단계를 통해 색상이 고르게 적용되고 오래 지속되도록 합니다. 다음은 공장에서 원단 염색이 어떻게 이루어지는지에 대한 상세한 설명입니다:

• 원단 준비:
• 검사:먼저 원단을 검사하여 결함이나 불순물이 있는지 확인합니다.
• 전처리:염색 과정을 방해할 수 있는 천연 기름, 왁스 또는 기타 불순물을 제거하기 위해 원단을 세척합니다. 일반적인 전처리 방법에는 가공과 표백이 포함됩니다.

염료 선택:

• 사용되는 염료의 종류는 원단의 재질(예: 면, 폴리에스터, 실크)과 원하는 색상에 따라 다릅니다. 일반적인 염료 유형에는 반응성 염료, 분산 염료 및 산성 염료가 포함됩니다.

염색 과정:

• 배치 염색:이 방법은 일정량의 원단을 한 번에 염색하는 것입니다. 원단을 염색 용액에 담그고 균일한 착색을 위해 흔듭니다.
• 연속 염색:이 방법에서는 원단이 일련의 염색 용액과 롤러를 통과하면서 연속적으로 염색됩니다. 대량의 원단을 염색하는 데 더 적합합니다.
• 패드 염색:원단을 염색 용액에 통과시키고 롤러 사이에 압착하여 과도한 염료를 제거하고 균일하게 적용합니다.

고정:

• 염료가 원단에 잘 부착되도록 하기 위해 고정 과정을 거칩니다. 사용된 염료의 종류에 따라 열(열 고정), 증기(증기 고정) 또는 화학물질(화학적 고정)을 사용합니다.

세척 및 헹굼:

• 염색 후 원단을 세척하고 헹궈서 고정되지 않은 염료를 제거하고 색상이 바래지 않도록 합니다. 이 단계는 나중에 세탁할 때 색상 번짐을 방지하는 데 중요합니다.

건조:

• 원단은 공기 건조, 드럼 건조 또는 건조 실린더와 같은 다양한 방법을 사용하여 건조됩니다. 적절한 건조는 원단이 염색된 색상과 질감을 유지하도록 합니다.

마무리:

• 염색된 원단은 외관과 성능을 개선하기 위해 추가 마무리 과정을 거칠 수 있습니다. 여기에는 연화, 열 설정 또는 보호 코팅 추가가 포함될 수 있습니다.

품질 관리:

• 마지막으로 염색된 원단을 다시 검사하여 색상이 균일하고 품질 기준을 충족하는지 확인합니다. 결함이 있는 경우 수정한 후 판매나 추가 가공을 위해 출하합니다.

이 단계별 과정을 통해 원단이 일관되고 고품질의 원하는 색상을 받게 됩니다.

Physical Properties of Recycled Nylon Yarn

Recycled nylon yarn is increasingly used due to environmental concerns. Understanding its physical properties requires a look at the basic properties of nylon and changes through the recycling process.

1. Basic Properties of Nylon

Nylon is a synthetic fiber made of polyamides, primarily Nylon 6 and Nylon 66. Key properties include:

• High Strength: Durable and strong.
• Elastic Recovery: Good at retaining shape.
• Abrasion Resistance: Resistant to wear.
• Moisture Absorption: Can absorb some moisture.
• Chemical Resistance: Resistant to various chemicals.

2. Properties of Recycled Nylon

Recycled nylon is produced from discarded nylon products like fishing nets and carpets. While some physical properties may change during recycling, they generally retain key characteristics:

• Environmental Friendliness: Lower carbon footprint than new yarn.
• Strength and Durability: Some strength loss may occur, but can be compensated through proper processing.
• Moisture Absorption: Similar to original nylon.
• Elastic Recovery: Slightly reduced.
• Abrasion and Chemical Resistance: Mostly maintained.

3. Recycling Process

The process of making recycled nylon includes:

• Collection and Cleaning: Collecting and cleaning discarded nylon products.
• Shredding and Melting: Shredding and melting cleaned nylon to make reusable material.
• Spinning: Spinning the melted nylon into new yarn.
• Quality Inspection: Ensuring the quality of the produced yarn.

Molecular Composition of Recycled Nylon Yarn

Detailed information on the molecular composition of recycled nylon yarn is essential. Nylon is a polyamide, primarily Nylon 6 and Nylon 66. Here’s an explanation of their molecular structures and main components.

Nylon 6 (Nylon 6)

• Main Component: Caprolactam
• Molecular Structure: Polyamide chain with repeating units of (-NH-(CH2)5-CO-)

Nylon 66 (Nylon 66)

• Main Components: Adipic Acid, Hexamethylenediamine
• Molecular Structure: Polyamide chain with repeating units of (-NH-(CH2)6-NH-CO-(CH2)4-CO-)

Composition Ratio of Recycled Nylon

• Recycled Nylon 6: 100% Caprolactam
• Recycled Nylon 66: 50% Adipic Acid, 50% Hexamethylenediamine
• Additional Additives: 1-5% (stabilizers, additives, pigments)

Molecular Density Difference Between New and Recycled Nylon Yarn

1. New Nylon Yarn

• Manufacturing Process: Uses pure raw materials.
• Molecular Density: 1.14 g/cm³ to 1.15 g/cm³

2. Recycled Nylon Yarn

• Manufacturing Process: Uses recycled materials.
• Molecular Density: 1.12 g/cm³ to 1.14 g/cm³

Causes and Effects of Molecular Density Difference

• Causes: Purity of materials, manufacturing process, use of additives.
• Effects: Differences in strength, durability, elastic recovery, and abrasion resistance.

Conclusion

Recycled nylon yarn plays a significant role in environmental protection and sustainability. While there may be slight differences in molecular density and physical properties compared to new nylon yarn, it offers similar characteristics and performance as an eco-friendly choice.

나일론 리사이클 원사의 물성 및 분자 밀도 차이 ?

나일론 리사이클 원사의 물성 구성 정보

나일론 리사이클 원사는 환경에 대한 관심이 높아지면서 많이 사용되고 있는 소재입니다. 이를 이해하기 위해서는 나일론의 기본 특성과 리사이클 과정에서의 물성 변화를 살펴봐야 합니다.

1. 기본 나일론의 특성

나일론(Nylon)은 폴리아미드(polyamide)로 구성된 합성 섬유로, 주로 나일론 6(Nylon 6)과 나일론 66(Nylon 66)이 있습니다. 나일론의 기본 특성은 다음과 같습니다:

• 높은 강도: 강도가 높아 내구성이 뛰어납니다.
• 탄성 회복력: 원상 복귀력이 좋아 형태 유지가 용이합니다.
• 내마모성: 마찰에 강해 쉽게 마모되지 않습니다.
• 흡습성: 어느 정도의 습기를 흡수할 수 있습니다.
• 화학 저항성: 다양한 화학물질에 대한 저항성이 있습니다.

2. 리사이클 나일론의 특성

리사이클 나일론은 폐기된 나일론 제품(예: 어망, 카펫 등)을 수거하여 재생산된 원사입니다. 리사이클 과정에서 원사의 물성에는 약간의 변화가 생길 수 있지만, 기본적으로 다음과 같은 특성을 유지합니다:

• 환경 친화성: 기존 원사보다 탄소 발자국이 적습니다.
• 강도 및 내구성: 리사이클 과정에서 어느 정도의 강도 손실이 발생할 수 있지만, 적절한 공정을 통해 보완됩니다.
• 흡습성: 원래의 나일론과 비슷한 수준의 흡습성을 유지합니다.
• 탄성 회복력: 리사이클 과정에서 탄성 회복력이 약간 감소할 수 있습니다.
• 내마모성 및 화학 저항성: 원래 나일론의 내마모성과 화학 저항성을 대부분 유지합니다.

3. 리사이클 과정

리사이클 나일론을 만드는 과정은 다음과 같습니다:

• 수거 및 세척: 폐기된 나일론 제품을 수거하여 세척합니다.
• 분쇄 및 용융: 세척된 나일론을 분쇄하고 용융하여 재생산 가능한 원료로 만듭니다.
• 방사: 용융된 나일론을 방사하여 새로운 원사로 만듭니다.
• 품질 검사: 생산된 원사의 품질을 검사하여 필요한 물성을 확인합니다.

리사이클 나일론 원사의 분자 구성 물질

나일론 리사이클 원사의 분자 구성 물질들에 대한 정보를 상세히 설명해 드리겠습니다. 나일론은 폴리아미드 계열의 합성 고분자로, 주로 나일론 6(Nylon 6)과 나일론 66(Nylon 66)이 많이 사용됩니다. 이 두 가지 나일론의 분자 구조와 주요 성분을 중심으로 설명하겠습니다.

나일론 6 (Nylon 6)

• 주요 구성 성분: 카프로락탐 (Caprolactam)
• 분자 구조: 폴리아미드 사슬 (-NH-(CH2)5-CO-)의 반복 단위

나일론 66 (Nylon 66)

• 주요 구성 성분: 아디프산 (Adipic Acid), 헥사메틸렌디아민 (Hexamethylenediamine)
• 분자 구조: 폴리아미드 사슬 (-NH-(CH2)6-NH-CO-(CH2)4-CO-)의 반복 단위

리사이클 나일론의 구성 비율

• 리사이클 나일론 6: 카프로락탐 100%
• 리사이클 나일론 66: 아디프산 50%, 헥사메틸렌디아민 50%
• 추가 첨가제: 1-5% (안정제, 첨가제, 색소 등)

신제품 나일론 원사와 리사이클 나일론 원사의 분자 밀도 차이

1. 신제품 나일론 원사

• 제조 과정: 순수한 원료 사용
• 분자 밀도: 1.14 g/cm³에서 1.15 g/cm³

2. 리사이클 나일론 원사

• 제조 과정: 재활용된 재료 사용
• 분자 밀도: 1.12 g/cm³에서 1.14 g/cm³

분자 밀도 차이의 원인 및 영향

• 원인: 재료의 순도, 제조 공정, 첨가제 사용
• 영향: 강도, 내구성, 탄성 회복력, 내마모성에서 차이 발생

결론

리사이클 나일론 원사는 환경 보호와 지속 가능성을 위해 중요한 역할을 합니다. 신제품 나일론 원사와 비교할 때 분자 밀도와 물리적 성질에서 약간의 차이가 있을 수 있지만, 환경 친화적인 선택으로 유사한 특성과 성능을 제공합니다.

---

“Causes of Warp Direction Streak Defects in Fabric”

Warp direction streak defects in fabric can be a common issue in textile production. Understanding the causes of these defects can help in preventing and addressing them effectively. Here are the primary causes explained in a way that’s easy for beginners to understand.

1. Yarn Tension Variations

One of the most common causes of streaks in the warp direction is variations in yarn tension during weaving. If some yarns are tighter or looser than others, it can create visible streaks in the fabric.

• Cause: Uneven tension in the warp yarns.
• Solution: Regularly check and adjust the tension of the yarns during the weaving process.

2. Yarn Quality Issues

Inconsistent quality of the yarns can lead to streaks. This includes variations in yarn thickness, twist, or even color.

• Cause: Inconsistent yarn properties.
• Solution: Use high-quality, uniform yarns and inspect them before weaving.

3. Mechanical Problems in Weaving Machines

If the weaving machine is not functioning correctly, it can cause streaks. This can include issues with the loom’s tension control, shuttle movement, or the reed.

• Cause: Mechanical malfunctions or misalignments.
• Solution: Regular maintenance and calibration of weaving machines.

4. Improper Dyeing or Finishing Processes

Defects can also occur during the dyeing or finishing stages. Uneven dye application or finishing treatments can highlight warp streaks.

• Cause: Uneven dyeing or finishing.
• Solution: Ensure uniform application of dyes and finishes and maintain consistent process conditions.

5. External Contaminants

Dirt, oil, or other contaminants can cause streaks in the fabric if they come into contact with the yarns or fabric during production.

• Cause: Contamination from external sources.
• Solution: Keep the production environment clean and monitor for potential sources of contamination.

Conclusion

Understanding the causes of warp direction streak defects in fabric helps in taking proactive measures to prevent them. By maintaining consistent yarn quality, proper machine maintenance, and ensuring clean production environments, these defects can be minimized.

“직물원단의 경사 방향 줄 결점이 발생되는 원인들”

직물원단에서 경사 방향 줄 결점은 섬유 생산에서 흔히 발생하는 문제입니다. 이러한 결점의 원인을 이해하면 효과적으로 예방하고 해결할 수 있습니다. 초보자도 쉽게 이해할 수 있도록 주요 원인을 설명하겠습니다.

1. 실의 장력 변동

경사 방향 줄 결점의 가장 흔한 원인 중 하나는 직조 중 실의 장력 변동입니다. 일부 실이 다른 실보다 더 팽팽하거나 느슨하면 직물에 눈에 띄는 줄이 생길 수 있습니다.

• 원인: 경사 실의 장력이 균일하지 않음.
• 해결책: 직조 과정에서 실의 장력을 정기적으로 점검하고 조정합니다.

2. 실의 품질 문제

실의 품질이 일관되지 않으면 줄 결점이 발생할 수 있습니다. 여기에는 실의 두께, 꼬임 또는 색상 변동이 포함됩니다.

• 원인: 일관되지 않은 실 특성.
• 해결책: 고품질의 균일한 실을 사용하고 직조 전에 검수합니다.

3. 직조 기계의 기계적 문제

직조 기계가 제대로 작동하지 않으면 줄 결점이 발생할 수 있습니다. 여기에는 베틀의 장력 조절, 셔틀 움직임 또는 리드의 문제 등이 포함됩니다.

• 원인: 기계의 오작동 또는 정렬 불량.
• 해결책: 직조 기계를 정기적으로 유지보수하고 교정합니다.

4. 염색 또는 마감 처리 과정의 문제

염색 또는 마감 처리 단계에서도 결점이 발생할 수 있습니다. 염료의 불균일한 적용이나 마감 처리가 경사 줄 결점을 강조할 수 있습니다.

• 원인: 불균일한 염색 또는 마감 처리.
• 해결책: 염료와 마감 처리를 균일하게 적용하고 일관된 공정 조건을 유지합니다.

5. 외부 오염물

먼지, 기름 또는 기타 오염물이 생산 중 실이나 직물과 접촉하면 줄 결점이 발생할 수 있습니다.

• 원인: 외부 오염물로 인한 오염.
• 해결책: 생산 환경을 청결하게 유지하고 오염원 모니터링을 강화합니다.

결론

직물원단에서 경사 방향 줄 결점의 원인을 이해하면 예방 조치를 취할 수 있습니다. 일관된 실 품질 유지, 기계 유지보수, 청결한 생산 환경을 통해 이러한 결점을 최소화할 수 있습니다.

Types of Textile Printing

Textile printing involves applying color to fabric in patterns or designs. Here are some common types of textile printing, explained in a way that’s easy to understand for beginners.

1. Block Printing

Block printing is one of the oldest methods of printing on fabric. It involves carving a design into a wooden block, dipping the block in dye, and then pressing it onto the fabric. Each color requires a different block.

• Pros: Can produce intricate designs, gives a handmade feel.
• Cons: Time-consuming, not suitable for large-scale production.

2. Screen Printing

Screen printing uses a stencil (or screen) to apply layers of ink on the fabric. Each color is applied using a different screen.

• Pros: Good for bold and vibrant designs, durable.
• Cons: Requires separate screens for each color, not ideal for very detailed designs.

3. Rotary Screen Printing

This is an automated version of screen printing where the screens are cylindrical and the fabric is fed through rotating screens.

• Pros: Suitable for large-scale production, faster than manual screen printing.
• Cons: High initial setup cost, not cost-effective for small runs.

4. Digital Printing

Digital printing uses inkjet technology to print designs directly onto the fabric. It works similarly to a home inkjet printer but is designed for textiles.

• Pros: Excellent for detailed and multi-colored designs, no need for screens, suitable for small runs.
• Cons: Can be more expensive per unit for large runs, colors may fade faster than with other methods.

5. Heat Transfer Printing

This method involves printing a design onto special transfer paper and then using heat to transfer the ink from the paper to the fabric.

• Pros: Good for complex designs, can print photographs and detailed images.
• Cons: The print can sometimes feel like a sticker, may not be as durable as other methods.

6. Sublimation Printing

Sublimation printing uses heat to transfer dye directly into the fabric, turning the dye into a gas that bonds with the fibers.

• Pros: Produces high-quality, durable prints that don’t fade or crack, great for polyester fabrics.
• Cons: Not suitable for natural fibers like cotton, requires specialized equipment.

Conclusion

Each textile printing method has its advantages and disadvantages, making them suitable for different types of projects. Understanding these methods helps in choosing the right one for your fabric printing needs.

---

섬유원단 프린팅의 종류

섬유원단 프린팅은 천에 색을 입혀 패턴이나 디자인을 적용하는 것을 의미합니다. 초보자도 쉽게 이해할 수 있도록 다양한 섬유원단 프린팅 방법을 설명하겠습니다.

1. 블록 프린팅

블록 프린팅은 가장 오래된 프린팅 방법 중 하나입니다. 나무 블록에 디자인을 새긴 후 염료에 블록을 담가 천에 눌러 찍는 방식입니다. 각 색상마다 다른 블록이 필요합니다.

• 장점: 정교한 디자인을 만들 수 있고, 수작업의 느낌을 줍니다.
• 단점: 시간이 많이 소요되며 대량 생산에 적합하지 않습니다.

2. 스크린 프린팅

스크린 프린팅은 스텐실(또는 스크린)을 사용하여 잉크를 천에 층층이 도포하는 방식입니다. 각 색상마다 다른 스크린이 사용됩니다.

• 장점: 선명하고 활기찬 디자인에 적합하며 내구성이 좋습니다.
• 단점: 각 색상마다 별도의 스크린이 필요하며, 매우 세밀한 디자인에는 적합하지 않습니다.

3. 로터리 스크린 프린팅

이 방식은 스크린 프린팅의 자동화 버전으로, 스크린이 원통형이고 천이 회전하는 스크린을 통해 공급됩니다.

• 장점: 대량 생산에 적합하며 수동 스크린 프린팅보다 빠릅니다.
• 단점: 초기 설치 비용이 높고 소규모 작업에는 비용 효율적이지 않습니다.

4. 디지털 프린팅

디지털 프린팅은 잉크젯 기술을 사용하여 디자인을 천에 직접 인쇄하는 방식입니다. 가정용 잉크젯 프린터와 비슷하지만 섬유에 맞게 설계되었습니다.

• 장점: 세밀하고 다채로운 디자인에 적합하며 스크린이 필요 없습니다. 소규모 작업에 적합합니다.
• 단점: 대량 작업에서는 단위당 비용이 더 높을 수 있으며, 다른 방법보다 색이 빨리 바랠 수 있습니다.

5. 열전사 프린팅

이 방법은 특수 전사 용지에 디자인을 인쇄한 후 열을 사용하여 용지의 잉크를 천으로 전사하는 방식입니다.

• 장점: 복잡한 디자인에 적합하며 사진이나 정밀한 이미지를 인쇄할 수 있습니다.
• 단점: 프린트가 스티커처럼 느껴질 수 있으며 다른 방법보다 내구성이 떨어질 수 있습니다.

6. 승화 프린팅

승화 프린팅은 열을 사용하여 염료를 천에 직접 전사하는 방식으로, 염료를 기체로 변환하여 섬유와 결합합니다.

• 장점: 고품질의 내구성이 뛰어난 프린트를 제공하며, 색이 바래거나 갈라지지 않습니다. 폴리에스터 원단에 적합합니다.
• 단점: 면과 같은 천연 섬유에는 적합하지 않으며, 특수 장비가 필요합니다.

결론

각 섬유원단 프린팅 방법은 장단점이 있어 다양한 프로젝트에 적합합니다. 이러한 방법을 이해하면 원단 프린팅 필요에 맞는 올바른 방법을 선택하는 데 도움이 됩니다.

Yarn Count or Yarn Number

The thickness of yarn is represented in various ways depending on the type of yarn. To reduce confusion between countries due to these different methods, international standardization has been attempted but is not yet fully habitualized. Here, we will explain both the internationally standardized methods and those commonly used in the field.

(1) Direct Count System

Denier System

The Denier system, also known as the constant length system, indicates the thickness of yarn based on its weight over a fixed length. Specifically, it measures the weight in grams of 9,000 meters of yarn.

• Example: If 9,000 meters of yarn weigh 100 grams, it is labeled as 100 denier. If 9,000 meters weigh 1 gram, it is 1 denier, and if they weigh 75 grams, it is 75 denier.
• Notation: Denier, De, D, denier, de, d.

This method is primarily used for filament yarns like silk and synthetic fibers. The higher the denier, the thicker the yarn.

Tex System

The Tex system is the universal direct system defined by ISO. It measures the weight in grams of 1,000 meters of yarn.

• Example: If 1,000 meters of yarn weigh 1 gram, it is 1 tex. If 1,000 meters weigh 100 grams, it is 100 tex.
• Relationship: 1 denier = 9 tex.
• Notation: T, Tex, tex.

In the direct count system, the yarn count is proportional to the yarn weight per unit length. Thus, a higher count indicates a thicker yarn. For plied yarns, the total count is the sum of the counts of the individual yarns.

(2) Indirect Count System

Cotton System

The Cotton system, in contrast to the Denier system, is known as the constant weight system. It sets a fixed weight and measures the length of yarn to represent the count.

• Example: The weight of 1 pound of yarn is measured in hanks (1 hank of cotton yarn = 840 yards). If 1 pound of yarn equals 1 hank, it is 1 count. If it equals 2 hanks, it is 2 counts. Thus, higher counts indicate thinner yarns.
• Notation: Count, ‘S, S, N, Ne (English cotton count).

For cotton yarn, 1 pound of yarn equals 840 yards at 1 count, 1,680 yards at 2 counts, and so on.

Worsted System

The Worsted system also uses the constant weight method. It measures the number of hanks (1 hank of worsted yarn = 560 yards) per pound.

• Example: If 1 pound of worsted yarn equals 560 yards, it is 1 count. If it equals 1,120 yards, it is 2 counts. The worsted count is related to the cotton count by: worsted count = 1.5 × cotton count.
• Notation: Count, ‘s, S.

Summary

Understanding these various systems helps reduce confusion and ensures the correct selection of yarn thickness for different applications. The direct count systems (Denier and Tex) are based on weight per unit length, making higher numbers indicate thicker yarns. The indirect count systems (Cotton and Worsted) are based on length per unit weight, where higher numbers indicate thinner yarns.

사 번수 또는 실의 굵기

사의 굵기는 사의 종류에 따라 여러 가지 방법으로 표시됩니다. 이러한 여러 방법들로 인한 국가 간의 혼란을 줄이기 위해 국제적 표준화가 이루어졌으나, 아직 완전히 습관화되지는 않았습니다. 여기서는 국제적으로 표준화된 방법과 현장에서 일반적으로 사용되는 사의 굵기 표시 방법을 모두 설명합니다.

(1) 직접 번수 방식

데니어 법 (Denier System)

일명 항장식(恒長式)이라 부르며 일정한 길이에 대한 굵기를 표시하는 방법입니다. 실의 길이 9,000미터에 대한 중량을 g으로 표시합니다.

• 예시: 실을 9,000미터 길이로 자른 후 측정한 무게가 100g이면 100데니어(denier)로 표시합니다. 9,000미터 실의 무게가 1g이면 1데니어, 75g이면 75데니어가 됩니다.
• 표시 방법: Denier, De, D, denier, de, d.

데니어 법은 주로 견이나 합성섬유와 같은 필라멘트사에 사용하는 방법으로, 데니어가 증가하면 실의 굵기도 비례하여 증가합니다.

텍스 법 (Tex System)

이 방식은 ISO에서 정한 전 세계 공용 직접 방식으로, 실의 길이 1,000미터에 대한 무게를 g으로 표시하는 방식입니다.

• 예시: 실 1,000미터의 무게가 1g이면 1텍스(tex), 100g이면 100텍스가 됩니다.
• 관계식: 1데니어(denier) = 9텍스(tex).
• 표시 방법: T, Tex, tex.

직접 번수 방식에서는 단위 길이의 실 중량이 사의 번수에 비례하므로, 번수가 클수록 실이 굵어집니다. 합사에서의 번수 표시는 각각의 번수를 합한 것이 번수가 됩니다.

(2) 간접 번수 방식

면사 번수 법 (Cotton System)

데니어 법과는 반대로 항중식(恒重式)이라 부르며 일정한 중량을 정하고, 그 중량에 대한 길이를 측정하여 번수로 표시하는 방법입니다.

• 예시: 실의 무게 1파운드를 행크수(hank數, 면사 1hank = 840야드)로 측정하여 나타내는 방식으로, 1파운드의 무게가 1행크이면 1수(手), 2행크이면 2수가 됩니다. 번수가 커질수록 실의 굵기는 가늘어집니다.
• 표시 방법: 수(手), ‘S, ‘S, N, Ne(영국식 면 번수).

면 방적사의 경우, 면사 무게 1파운드가 840야드일 때 1수, 1,680야드일 때 2수, 840×n야드일 때 n수가 됩니다.

소모사 번수 법 (Worsted System)

소모사 번수 역시 항중식으로 무게 1파운드당 행크수(소모사 1hank = 560야드)로 측정하여 나타내는 방식입니다.

• 예시: 1파운드의 소모사 무게가 560야드일 때 1수, 1,120야드일 때 2수가 됩니다. 소모사 번수와 면사 번수의 관계는 소모사 번수 = 1.5 × 면사 번수입니다.
• 표시 방법: 수(手), ‘s, ‘S.

요약

이 다양한 시스템을 이해하면 혼란을 줄이고, 다양한 용도에 맞는 올바른 사의 굵기를 선택하는 데 도움이 됩니다. 직접 번수 방식(데니어와 텍스)은 단위 길이당 무게를 기준으로 하며, 번수가 높을수록 굵은 실을 의미합니다. 간접 번수 방식(면사와 소모사)은 단위 무게당 길이를 기준으로 하며, 번수가 높을수록 얇은 실을 의미합니다.

Deospun fabric, often called “Deospun,” is a type of polyester fabric. It is known for its durability, water resistance, and lightweight properties. Here’s a simple explanation:

1. Material: Deospun fabric is made from polyester, a type of plastic that is turned into fabric threads.
2. Features:
   • Durability: It is strong and lasts a long time, even with regular use.
   • Water Resistance: It can repel water, making it a good choice for outdoor clothing and gear.
   • Lightweight: The fabric is light, so it’s comfortable to wear and easy to carry.
3. Uses: Deospun is commonly used in jackets, bags, tents, and other outdoor products because of its toughness and water resistance.

Additional Info: If you want to learn more, you can visit this link: Deospun Fabric.

듀스포 원단이 무엇인가요?

듀스포 원단, 흔히 “듀스포”라고 불리는 이 원단은 폴리에스터 원단의 한 종류입니다. 내구성, 방수성, 그리고 가벼운 특성으로 잘 알려져 있습니다. 쉽게 설명하자면:

1. 재질: 듀스포 원단은 폴리에스터라는 종류의 플라스틱으로 만들어진 실로 짜여진 원단입니다.
2. 특징:
   • 내구성: 매우 강하고, 오랫동안 사용할 수 있습니다.
   • 방수성: 물을 튕겨내는 특성이 있어, 야외용 옷과 장비에 적합합니다.
   • 가벼움: 가벼운 원단으로, 입기에 편하고 휴대하기도 쉽습니다.
3. 사용 용도: 듀스포는 재킷, 가방, 텐트와 같은 야외 제품에 많이 사용됩니다. 튼튼하고 방수성이 있기 때문입니다.

경위사에 DTY실을 사용한 평직원단을 말하는것이기도 합니다.

대략적인 콤포지션은 아래와 같습니다.

100%POLYESTER 75D DTY X 75D DTY / 120X 96

100%POLYESTER 75D DTY X150D DTY /120 X76

잠바,원드브레이커 등으로 많이 쓰입니다.

Understanding Washing Processes in Fabric Finishing:

Washing processes in fabric finishing help to enhance the appearance, feel, and performance of textiles. Here are some common washing techniques used in the textile industry:

1. Stone Washing:
   • Description: Stone washing involves washing fabric with pumice stones or other abrasive materials. This process gives the fabric a worn, faded look and makes it feel softer.
   • Usage: Often used for denim jeans to create a distressed appearance.
2. Enzyme Washing:
   • Description: Enzyme washing uses biological enzymes to break down the cellulose in the fabric. This process softens the fabric and can reduce shrinkage.
   • Usage: Commonly used for denim and cotton fabrics to enhance softness and reduce pilling.
3. Acid Washing:
   • Description: Acid washing uses chlorine or other acids to create a faded, speckled effect on the fabric. This technique is usually applied to denim.
   • Usage: Creates a unique, high-contrast look with light and dark areas.
4. Bleach Washing:
   • Description: Bleach washing involves using bleach to lighten the color of the fabric. It can create various effects from a subtle fade to a dramatic change.
   • Usage: Used to achieve a lightened, washed-out look, often in fashion fabrics.
5. Sanforization:
   • Description: Sanforization is a pre-washing process that pre-shrinks fabric to prevent further shrinkage after production.
   • Usage: Typically applied to cotton fabrics to ensure they don’t shrink significantly after washing.
6. Softening:
   • Description: Softening treatments are used to make the fabric feel softer and more comfortable. This can be achieved using softening agents or chemicals.
   • Usage: Applied to various fabrics, including towels and bedding, to improve the texture.
7. Pre-washing:
   • Description: Pre-washing involves washing fabric before it is made into garments to remove any impurities and reduce the risk of shrinking later.
   • Usage: Commonly used in garment manufacturing to ensure consistent quality.

Principles of Washing Processes:

1. Preparation: Fabric is prepared by removing any excess dyes or chemicals.
2. Washing: The fabric is washed using various techniques depending on the desired effect.
3. Finishing: Post-washing treatments are applied to enhance properties like softness and durability.

Reference Link: Fabric Washing Techniques Overview

원단 후가공 공정에서 워싱 공정 이해하기:

원단의 워싱 공정은 원단의 외관, 느낌, 성능을 개선하는 데 도움이 됩니다. 다음은 섬유 산업에서 사용되는 몇 가지 일반적인 워싱 기법입니다:

1. 스톤 워싱 (Stone Washing):
   • 설명: 스톤 워싱은 원단과 함께 부석(pumice stone) 또는 다른 연마 재료를 사용하여 진행됩니다. 이 과정은 원단에 오래된 느낌과 색 바랜 효과를 주며, 부드러워지게 만듭니다.
   • 용도: 주로 청바지에 사용되어 빈티지한 느낌을 줍니다.
2. 효소 워싱 (Enzyme Washing):
   • 설명: 효소 워싱은 생물학적 효소를 사용하여 원단의 셀룰로오스를 분해합니다. 이 과정은 원단을 부드럽게 하고 수축을 줄여줍니다.
   • 용도: 청바지와 면 원단에서 부드러움을 높이고 보풀이 일어나는 것을 줄이기 위해 사용됩니다.
3. 산 워싱 (Acid Washing):
   • 설명: 산 워싱은 염소나 다른 산을 사용하여 원단에 색 바랜 얼룩 효과를 줍니다. 이 기술은 주로 청바지에 적용됩니다.
   • 용도: 밝은 부분과 어두운 부분이 대비되는 독특한 시각적 효과를 만듭니다.
4. 표백 워싱 (Bleach Washing):
   • 설명: 표백 워싱은 표백제를 사용하여 원단의 색을 밝게 합니다. 부드러운 색상에서 극적인 색상 변화까지 다양한 효과를 만들 수 있습니다.
   • 용도: 패션 원단에서 밝고 색 바랜 느낌을 주기 위해 사용됩니다.
5. 샌포리제이션 (Sanforization):
   • 설명: 샌포리제이션은 원단의 수축을 방지하기 위해 사전에 원단을 세탁하는 공정입니다.
   • 용도: 주로 면 원단에 적용되어 세탁 후 수축을 방지합니다.
6. 소프트닝 (Softening):
   • 설명: 소프트닝 처리로 원단을 부드럽고 편안하게 만듭니다. 소프트닝제나 화학 물질을 사용하여 이 효과를 얻을 수 있습니다.
   • 용도: 타올, 침대 린넨 등 다양한 원단에 적용되어 질감을 개선합니다.
7. 프리 워싱 (Pre-washing):
   • 설명: 프리 워싱은 원단이 의류로 만들어지기 전에 세탁하여 불순물을 제거하고 후속 세탁에서 수축 위험을 줄입니다.
   • 용도: 의류 제조에서 품질을 일관되게 유지하기 위해 사용됩니다.

워싱 공정의 원리:

1. 준비: 원단의 과도한 염료나 화학물질을 제거합니다.
2. 세탁: 원하는 효과에 따라 다양한 기술을 사용하여 원단을 세탁합니다.
3. 후가공: 부드러움과 내구성 같은 속성을 개선하기 위한 후속 처리를 적용합니다.

Types and Principles of Cellulose Yarn:

Cellulose yarn is made from natural cellulose, which comes from plants. There are different types of cellulose yarn, and one of the most common types is called viscose.

1. Viscose (Rayon): Viscose, also known as rayon, is a type of cellulose yarn. To make viscose, cellulose from wood pulp is dissolved in chemicals and then turned into fibers. These fibers are spun into yarn. Viscose is soft, breathable, and often used in clothing.
2. Lyocell: Another type of cellulose yarn is lyocell. It is made using a more environmentally friendly process. The cellulose is dissolved in a special solvent that can be recycled and reused. Lyocell is known for being strong and absorbent.
3. Modal: Modal is similar to viscose but is made from beech trees. It is also soft and strong and is often used in underwear and bed linens.

Principle of Making Cellulose Yarn:

1. Extracting Cellulose: Cellulose is taken from plants, usually wood pulp.
2. Dissolving: The cellulose is dissolved in a chemical solution.
3. Spinning: The dissolved cellulose is forced through small holes to create fibers.
4. Solidifying: These fibers are then solidified, usually by cooling or chemical processes.
5. Spinning into Yarn: Finally, the solid fibers are spun into yarn.

Yes, you are correct that viscose is also called rayon.

셀룰로오스 원사의 종류와 원리:

셀룰로오스 원사는 식물에서 얻은 천연 셀룰로오스로 만들어집니다. 셀룰로오스 원사에는 여러 종류가 있으며, 그 중 가장 일반적인 종류 중 하나가 비스코스입니다.

1. 비스코스 (레이온): 비스코스는 레이온이라고도 불리며, 셀룰로오스 원사의 한 종류입니다. 비스코스를 만들기 위해서는 나무 펄프에서 셀룰로오스를 추출한 후 화학물질로 녹여 섬유로 만듭니다. 이 섬유를 실로 뽑아내어 비스코스 원사가 됩니다. 비스코스는 부드럽고 통기성이 좋아 의류에 자주 사용됩니다.
2. 라이오셀: 또 다른 셀룰로오스 원사는 라이오셀입니다. 이는 더 환경 친화적인 공정을 사용하여 만듭니다. 셀룰로오스를 특수 용매에 녹여 용매를 재사용할 수 있습니다. 라이오셀은 강하고 흡수성이 좋은 것으로 알려져 있습니다.
3. 모달: 모달은 비스코스와 비슷하지만 너도밤나무에서 만들어집니다. 모달은 부드럽고 강하며 주로 속옷과 침구류에 사용됩니다.

셀룰로오스 원사의 제조 원리:

1. 셀룰로오스 추출: 주로 나무 펄프에서 셀룰로오스를 추출합니다.
2. 용해: 추출한 셀룰로오스를 화학 용액에 녹입니다.
3. 방사: 녹은 셀룰로오스를 작은 구멍을 통해 섬유로 만듭니다.
4. 고화: 이 섬유를 냉각 또는 화학 처리를 통해 고화시킵니다.
5. 실로 방적: 최종적으로 고화된 섬유를 실로 방적합니다.

Question: “What do the terms warp and weft mean in relation to fabric?”

Answer: In fabric making, warp and weft are two essential terms. Think of a piece of fabric as a grid. The warp threads are the ones that run up and down, like the vertical lines in the grid. These threads are tightly held on a loom, which is the machine that makes the fabric. They form the strong base of the fabric.

The weft threads are the ones that go from left to right, like the horizontal lines in the grid. These threads are woven over and under the warp threads to create the fabric. You can imagine it like weaving a basket, where you have long sticks (warp) and you weave other sticks (weft) in and out of them.

So, warp = vertical threads, and weft = horizontal threads. Together, they make the fabric strong and stable.

질문: “원단 직물과 관련하여 경사, 위사의 뜻이 무엇인가요?”

답변: 직물을 만드는 데 있어서, 경사와 위사는 아주 중요한 용어입니다. 직물을 하나의 격자로 생각해 보세요. 경사 실은 격자의 세로선처럼 위아래로 길게 놓여 있는 실을 말합니다. 이 실들은 직물을 만드는 기계인 직조기에 단단히 고정되어 있습니다. 이 실들이 직물의 튼튼한 기반을 형성합니다.

위사 실은 격자의 가로선처럼 왼쪽에서 오른쪽으로 놓여 있는 실을 말합니다. 이 실들은 경사 실 위아래로 엮여져서 직물을 만듭니다. 마치 바구니를 짜는 것처럼, 긴 막대기(경사) 사이에 다른 막대기(위사)를 위아래로 엮는 것을 상상해 보세요.

그래서, 경사는 세로 실, 위사는 가로 실입니다. 이 둘이 함께 직물을 튼튼하고 안정적으로 만듭니다.